常州（zhōu）机械零部件加工精度出（chū）问（wèn）题了，这到底是怎么（me）回事？

1. 工件标准准确，表面光洁度差
CNC精密机械加工缺点原（yuán）因：刀具刀尖受损（sǔn），不尖锐（ruì）；机床发（fā）作共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不（bú）好。
解决方案：刀具磨损（sǔn）或受损后不尖锐，则从头磨刀或选择更好的刀具从头对刀（dāo）;机床发（fā）作共振或放（fàng）置不平稳，调整水（shuǐ）平（píng），打下基础，固定平稳;机械发作爬行的原由（yóu）于拖板导轨磨损凶猛，丝杠滚珠磨损或（huò）松动，机床应留意保养，上下班之后应（yīng）打（dǎ）扫铁丝，并及时加润滑油（yóu），以减少冲突;选择合适（shì）工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选（xuǎn）用（yòng）较高的主轴转速。
2. 工件发（fā）作锥度大小头现象
缺点原因：机床放置的水平没调整好，一高（gāo）一低，发作放置不平稳;车削长（zhǎng）轴时，奉献材料比较硬，刀（dāo）具吃刀比较深，构成让刀现象;尾座顶（dǐng）针与主轴不同心。
解决方案：运用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好（hǎo）提高其韧性;选择合理的工艺和（hé）恰当的切削进（jìn）给量避免刀具受力让刀;调整尾座。
3. 驱动器相位灯正常，而加工出来（lái）的（de）工（gōng）件标准时大时小

缺点原（yuán）因：机床拖板长时间（jiān）高速工作，导致丝杆和轴承磨损（sǔn）;刀架的重复定位精度（dù）在长时间运用中发作误差;拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件标准依然改（gǎi）动（dòng）。此种现象（xiàng）一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴（zhóu）承磨损严峻，导致加工标准改动。
解决方案（àn）：用百分表靠在刀架底部，同（tóng）时经过系统修正一（yī）个固定循环程序，CNC数（shù）控加工检查拖板的重复定位精度，调整丝（sī）杆（gǎn）空地，替换轴（zhóu）承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械（xiè）或替换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确（què）回到程序起点，若可以，则检修（xiū）主轴，替换轴承。
4. 工件标准与实践标准相差几毫米，或某一轴向有很大改动（dòng）
缺点原因（yīn）：快速定位的速度太（tài）快，驱动和电机反响不过来；在长时（shí）间冲突损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁（suǒ）不紧;修正的程序（xù）差错（cuò），头、尾没有呼应或没撤销刀补就结束了；系（xì）统的电子齿轮比或步距角设置差错
解决方案：快速定位速度太快，则恰当调整GO的速度，切削加减速度和（hé）时间使（shǐ）驱动（dòng）器和电机在额定的工作频率下正常作业;在出现机床磨损（sǔn）后发作拖板、丝杆（gǎn）鹤轴承过紧（jǐn）卡死，则有必（bì）要从头调整（zhěng）修复；刀架换刀后太松则检查刀架回转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，空地是否太大，设备是（shì）否过松（sōng）等；如果是程序原（yuán）因构成的，则有必要修正程序，依照工（gōng）件图纸要求改善，选择合理的加工工（gōng）艺，依照说（shuō）明书的指（zhǐ）令（lìng）要求编写正确的程序；若发现标准误差太大则（zé）检（jiǎn）查系（xì）统（tǒng）参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角（jiǎo）等参数是否被损坏，出（chū）现此现象可经过打百分表来测量。
5. 加工圆（yuán）弧效果不抱负（fù），标准（zhǔn）不到位
缺点原因（yīn）：振荡频率的堆叠导致共振；加工工艺;参数（shù）设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;丝（sī）杆空地大引起的松动或丝杆（gǎn）过紧引（yǐn）起的失步；同步带磨损（sǔn）。
解决（jué）方案：找出发作共振的部件，改动其频（pín）率，避免共振（zhèn）;考（kǎo）虑工件材料的加工（gōng）工（gōng）艺，合理编制程序;对于步进（jìn）电机，加工速（sù）率F不可设置过大（dà）;机床是否设备（bèi）健（jiàn）壮，放置平稳，拖板是否（fǒu）磨损后过（guò）紧，空地增大或刀架松动等;替（tì）换同步带。

6. 批量生产中，偶尔出现工件超差
缺点原因：有（yǒu）必要仔细检查工装夹具，且（qiě）考虑（lǜ）到操作者的操作方法，及（jí）装（zhuāng）夹的可靠性，CNC数控加（jiā）工由于装夹引起（qǐ）的标准改动，有必要改善工装使工人尽量避免人为忽略作出误判现象;数控系统（tǒng）或许遭到外界电源的动摇或遭到烦扰后（hòu）主动发（fā）作烦扰脉冲，传给（gěi）驱动致使驱动接受剩下的脉冲驱动电（diàn）机夺（duó）走或少走现象。
解决方案：了（le）解掌握其规矩，尽量选用一些抗烦扰的（de）办法，如：强电场烦扰的强电电（diàn）缆（lǎn）与弱电（diàn）信号的信号线隔绝，参与（yǔ）抗烦扰的吸收电容和选用屏蔽（bì）线隔绝，别的，检查地线是否联接健壮，接地触点最近，采纳悉数抗（kàng）烦扰办法避免系统受烦扰。
7. 工件某一道工序加工有改动（dòng），其它各道工序标准准确
缺点原因：该程序段（duàn）程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是（shì）否（fǒu）符合说明书（shū）要求。
解决方案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配备(编码器)和该功用的客观因素。
8. 工件的每道工序都有递加或递减的现象

缺（quē）点原因：程序编写差错;系统参数设置不合理;配备设置不当;机械传动部件有规矩周期性的（de）改动缺点（diǎn）。
解决方案：检查程序运用的指令（lìng）是否按说明书规（guī）定的要求轨迹实行，可以经过打百分表来判别，把百分表定位在程序的起点让程序结束后（hòu）拖板是否回到起点方位，再重复（fù）实行即便（biàn）调查其结（jié）果，掌握其规矩;检查系统参数（shù）是（shì）否设置合理或被认为（wéi）改动;有关（guān）的机床配备在联接（jiē）核算耦合参数上单核（hé）算是否符合要求，脉冲当量是否准确;检查机（jī）床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否（fǒu）均（jun1）匀（yún），检查是否存在周期性，规矩性缺点现象，若有则检查其要害部分并给予打扫。
9. 系统引起（qǐ）的标准改动不稳定
缺点原因（yīn）：系统参数设置不合理;作业电压不稳定;系统受（shòu）外部烦扰，导致系统失步;已加电容，但系统与驱动器（qì）之间的（de）阻抗不匹配，导致有（yǒu）用信号丢掉（diào）;系统与驱动器之间信号传（chuán）输不正常;系统损坏或内部缺点。